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　　（1）金屬波紋管的常用制作方法

1.液壓成型進程

　　金屬波紋管液壓成型分兩個階段，第一階段管材在管內液體壓力效果下進行束縛脹形，脹形程度較小，使各個成形中間模板定位。

　　第二階段在管材內液體壓力安穩并等于脹形壓力的情況下，施加軸向力，管材在軸向力和內壓力效果下軸向緊縮脹形，制成金屬波紋管。

　　選用軸向緊縮脹形，使脹形區的應力、應變狀態得到改進，有利于塑性變形，進步脹形系數。

2.壓力操控

　　成形第二階段的脹形壓力有必要安穩,壓力值等于束縛脹形時的壓力值。假如脹形壓力值較大，則坯料破裂。假如脹形壓力過小，則構成癟波。

　　液壓成形金屬波紋管的尺寸和形狀依成形凹模可成各種波形。液壓成形與其他脹形辦法相比，優點是容易得到較高的壓力，而且壓力效果均勻，操控相對容易，所得工件外表光滑，質量好;缺點是成形設備需要嚴格密封，以防脹形時達不到脹形壓力和液體走漏。　　

3.壓力核算

　　金屬波紋管液壓成形時的成形力主要是脹形時液體單位壓力p和軸向緊縮力P。在核算脹形壓力p時,為簡化核算只考慮脹形時圓周方向拉應力，疏忽較小的母線方向的拉應力。　　

4.限制進程操控

　　鈦及鈦合金資料的壓力加工與碳鋼、不銹鋼等常用金屬相比，具有屈服強度較高、屈服比大、伸長率和斷面收縮率較低、具有各向異性、對變形速度靈敏、外表缺陷靈敏及有冷加工硬化傾向等特性，冷壓成型十分困難，特別是該金屬波紋管波高是依照一般資料進行的挑選，資料拉伸較大，增加了限制成型難度。

　　因此，金屬波紋管資料只能承受變形量不大的冷成型。同時因為鈦材的彈性模量小，冷加工回彈量大，目前沒有獲得較準確的補償核算公式。加工變形量較大的金屬波紋管，為恢復波高拉伸后的塑性，避免發生裂紋(特別是焊縫及影響區部分)，有必要選用分段限制并進行退火處理。

(2)金屬波紋管的焊接和熱處理　

1.選用氬弧焊辦法焊接金屬波紋管。

2.焊接熔池以及>400°C的熱影響區采取保護措施，以免受空氣中的氣體污染。

3.圓筒形坯料選用上下保護盒進行氬氣保護后焊接。

4.金屬波紋管焊接前清理焊接坡口外表。

5.去應力退火處理以消除金屬波紋管在焊接中發生的內應力，避免液壓成型進程中呈現開裂，退火還可降低資料強度，進步金屬波紋管資料塑性。

6.為減少熱處理進程中各種氣體對金屬波紋管資料外表的污染，退火挑選下限溫度，在坯料外表涂刷防氧化涂料。

金屬波紋管的常用制作辦法

液壓成型是目前最常用的金屬波紋管制作辦法，成形辦法分單波連續成形和多波一次成形。金屬波紋管廠家一般采取多波一次成形工藝。

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